Изготовление любой, даже самой простой мебели не простой, но интересный процесс, требующий аккуратности и точности. Мебель из дерева, сделанная своими руками или на заказ занимает почетное место в доме, тем более если она сделана качественно и красиво. Деревянная мебель рассчитана на более длительный срок эксплуатации, чем аналогичная из ДСП.
В этой статье я расскажу о про изготовление небольшого шкафчика для ванной. Изделие не сложное, но может кому-то эта информация окажется полезной. Большинство фотографий не обрабатывалась ни в каком графическом редакторе. По этому скажу сразу, что беспорядок на заднем плане обусловлен тем, что моя мастерская находилась в этот момент в процессе достройки и обустройства. Так же еще шел ремонт в соседнем помещении и часть вещей было размещено в мастерской. Но вернемся к повествованию...
Примерные размеры и пожелания к внешнему виду были озвучены заказчиком. Одним из пожеланий было — использование имеющегося зеркала. Детальную разработку делал уже я.
Первый этап изготовления любого изделия — это конечно же чертеж. Чертеж помогает избежать многих ошибок при работе над проектом, продумать еще раз весь процесс. Чертеж может быть и простым, нарисованным от руки или же на компьютере. В данном случае, для наглядности, чертежи были сделаны на компьютере, расписаны размеры всех деталей. Можно было сделать еще и визуализацию, но заказчику оказалось достаточно этого изображения.
В качестве материала для изготовления шкафчика была выбрана древесина ясеня. Ясень — это, можно сказать, «мифическое дерево». По норвежским преданиям это дерево служило проводником между нашим и потусторонним миром, оно наделяло человека волшебной силой и отгоняло злых духов. Но кроме всех этих замечательных свойств древесина ясеня имеет очень красивую текстуру. По внешнему вижу ясень схож с древесиной дуба, но несколько превосходит дуб по прочностным характеристикам. В данном случае выбор был простым — только ясень был в наличии в необходимом количестве.
Следующий этап — подбор материала. Доски подбирались по текстуре. Так как практически все детали склеивались из двух частей по ширине, то текстура подбиралась таким образом, что бы склейка не бросалась в глаза и текстура казалась единой.
Кромки досок строгались на фуганке, были выведены плоскости для склеивания их по ширине и производилась склейка. Для склейки применялся клей класса водостойкости D3 по европейскому стандарту DIN EN 204. Этот класс водостойкости одходит для изделий, эксплуатируемых в уличных условиях. Он легко переносит колебания влажности.
Склеенные заготовки снова фуговались с двух смежных сторон. После чего эти стороны имели идеально ровную поверхность и угол 90 градусов между собой. Следующим этапом было приведение заготовок к необходимым размерам по толщине и ширине. Для этой цели применяется рейсмусовый станок.
Размер по длине был получен на торцовочной пиле.
В результате всех предыдущих манипуляций были получены все чистовые заготовки необходимых размеров.
На фото ниже показана текстура ясеня. Еще не покрытая отделочным материалом. Очень красивое дерево!
На фрезерном станке фрезеровались профили на всех деталях шкафа, где это необходимо.
Декоративный рисунок на бортике и деталях двери.
Радиус и галтель на деталях верхней крышки шкафчика.
Под деревянные полки выбирались пазы. Я выбрал такой метод соединения стенок шкафа. При сборке создается крепкое соединение, плюс ко всему горизонтальные детали ограничены в движении, что предотвратит коробление.
На следующем этапе были выбраны четверти на деталях дверки для устаноки зеркала. На боковых и верхней и нижней стенках четверть выбиралась для установки задней стенки. Средняя полка изначально была расчитана меньше на толщину задней стенки.
На боковых стенках были просверлены отверстия для полкодержателей.
После чего все внутренние поверхности шкафчика были тщательно отшлифованы. Только внутренние, потому что после сборки их было бы гораздо труднее шлифовать.
Теперь можно было собрать корпус шкафчика. Что и было сделано! Для сборки применялся клей и саморезы. Можно было обойтись и без саморезов. Но сработал сложившийся стереотип о том, что саморез надежнее чем клей. Хотя современный клей может многое выдержать. Саморезы вкручены с заглублением. в дальнейшем они будут замаскированы пробками. Стоит заметить, что вкрутить саморез в ясень не так-то просто! Если предварительно не просверлить отверстие, то саморез может просто сломаться на половине пути.
При сборке корпуса очень важно соблюсти перпендикулярность всех углов. Выверяется это проверкой диагоналей. Если диагонали равны — значит все отлично. В данном случае проверка показала, что все собрано отлично!
Далее из березовой фанеры, толщиной 6мм была вырезана задняя стенка шкафа.
Она тут же была подвергнута тщательной шлифовке, после чего заняла свое место. Опять же под каждый саморез предварительно сверлилось отверстие.
Благодаря тому, что для задней стенки в корпусе шкафа выбрана четверть ее не видно сбоку. Хотя на это и тратится время, но результат отличный.
Отверстия под саморезы вклеивались пробки.
Когда клей высох, пробки были срезаны и зашлифовываны. После чего стали мало заметны.
На этом корпус шкафчика был практически готов. Нужно было только приклеить накладную деталь верхней крышки и бортик на открытую полку.
Осталось склеить дверь. Детали двери были запилены под угол 45 градусов на торцовочной пиле, намазаны клеем и стянуты в рамку специальной ленточной струбциной.
На следующем этапе были врезаны петли, установлена ручка и стопор. Можно посмотреть и оценить, то что было сделано.
Сборка показала, что все сделано корректно. Дверка открывается, закрывается, зазоры по периметру одинаковые. Полученные из стеклянной мастерской полки встали на предназначенные для них места без нареканий.
После этой проверки была снята вся фурнитура, шкафчик был тщательно отшлифован и подготовлен к финишной отделке. В качестве отделочного материала был выбран алкидно-уретановый лак. Цвет было решено оставить натуральным. Предполагалось красить с помощью краскопульта. Но были труднодоступные места. Первый грунтовочный слой я нанес с помощью кисти. Результат порадовал. Получилось равномерное покрытие по всей поверхности. По этому и последующие два слоя лака были нанесены с помощью кисти. После каждого слоя производилась шлифовка, что бы достичь идеальной гладкой поверхности.
На этом все работы в мастерской были закончены. Шкафчик поехал к заказчику. В дверку было вставлено зеркало, и он занял свое место на стене.